Výroba nástrojov je základom stabilného, veľkoobjemového tlakového liatia. Pre tímy OEM a ODM, ktoré získavajú hliníkové, zinkové alebo horčíkové komponenty, spočíva skutočná otázka, či dodávateľ dokáže navrhnúť, vyrobiť, overiť a podporovať nástroje, ktoré vyhovujú konkrétnym konečným produktom.
Táto príručka vysvetľuje, ako forma prechádza od návrhu k overenej výrobe a ako spoločnosť Moldiecasting praktizuje simuláciu toku, disciplinované obrábanie a dokumentovanú kontrolu pre dosiahnutie vysoko kvalitnej a presnej formy.
Výrobný proces nástrojov na tlakové liatie
Prechod formy od konceptu až po overenú výrobu zahŕňa postupnosť rozhodnutí o inžinierstve, materiáloch a obrábaní. Každý krok nadväzuje na predchádzajúci a chyby na začiatku procesu sa hromadia v následných fázach.
Návrh nástrojov: Prehľad DFM, návrh CAD/CAM a simulácia
Proces začína jasnou a efektívnou komunikáciou medzi zákazníkom a výrobcom. V tejto fáze by mala existovať dohoda o geometrii dielu, zliatine, kozmetických požiadavkách, kritických toleranciách a očakávanom ročnom objeme.
Potom na základe poskytnutých údajov inžinieri vykonajú kontrolu DFM, aby potvrdili úkos, hrúbku steny, rebrá, podrezania, stratégiu delenia a prídavky na obrábanie, a potom určia vtláčanie, odvetrávanie, vyhadzovanie a chladenie nástrojov.
Nakoniec, po pridelení vyššie uvedených informácií, konštrukčný tím vytvorí CAD/CAM návrh, ktorý definuje celú štruktúru formy (dutina/jadro, žľab a vtok, prepady a vetracie otvory, vyhadzovanie a chladenie).
Pre dodatočnú kontrolu kvality, simulácia toku formy sa používa na vyhodnotenie vzoru výplne, rizika zachytenia vzduchu a tepelného správania, aby sa pred začatím obrábania mohli riešiť problémy, ako je pórovitosť, nesprávne fungovanie alebo deformácia.
Konštrukcia foriem: Výber nástrojovej ocele a výrobné techniky
Po dokončení prípravy výrobcovia prejdú k správnemu procesu výroby foriem, ktorý začína výberom nástrojovej ocele.
Výber materiálu nástrojov je najdôležitejšou časťou procesu, pretože je silne ovplyvnená tlakovými odlievanými dielmi, ktoré sa má vyrobiť; naopak, výber typov nástrojových ocelí dáva hotovému výrobku rôzne vlastnosti. Na tlakové odlievanie sa široko používajú nástrojové ocele na prácu za tepla, ako napríklad H13, pričom tepelné spracovanie je plánované tak, aby vyvážilo tvrdosť, húževnatosť a odolnosť voči tepelnej únave.
Po dokončení návrhu a obstaraní materiálov sa v nástrojárni začína výroba. Sústruhy vykonávajú počiatočné hrubé obrábanie oceľových blokov, čím efektívne odoberajú sypký materiál. CNC obrábacie centrá potom vykonávajú presné hrubé a dokončovacie prechody blokov, dutín a jadier, aby sa dosiahli konečné špecifikácie.
Ak návrh zahŕňa zložité geometrie, ktoré bežné rezné nástroje nedokážu dosiahnuť, EDM (obrábanie elektrickým výbojom) Pre dosiahnutie lepších výsledkov je možné zaviesť: drôtové EDM reže zložité profily, zatiaľ čo hĺbiace EDM vytvára zložité tvary dutín eróziou materiálu tvarovanou elektródou. Tieto procesy sú nevyhnutné na dosiahnutie jemných detailov a úzkych polomerov, ktoré sú bežné vo formách na tlakové liatie.
Konečný verdikt: Montáž, vyskúšanie a validácia procesu
Po zostavení sa forma podrobí skúške, čo je kontrolovaná skúšobná prevádzka na výrobnom lise alebo odlievacom stroji. Vyrobia sa vzorky dielov a zmerajú sa podľa konštrukčných špecifikácií.
Rozmerová kontrola pomocou súradnicových meracích strojov (CMM) overuje, či kritické prvky spadajú do tolerancií. V prípade foriem na tlakové liatie sa na kontrolu vnútornej pórovitosti môže použiť röntgenová kontrola.
Ak sa zistia nezrovnalosti, forma sa upraví, opätovne otestuje a schváli až potom, ako diely konzistentne spĺňajú všetky požiadavky na kvalitu. Tento krok overenia je poslednou bránou pred začiatkom plnej výroby.
Možnosti odlievania do foriem: Formy na tlakové liatie a výrobné diely
Naše možnosti zahŕňajú návrh foriem, zabezpečenie prémiových materiálov, výrobu nástrojov vo vlastnej réžii, odlievanie, sekundárne spracovanie a kontrolu. V oblasti výroby nástrojov na tlakové liatie je Moldiecasting jediným zodpovedným partnerom od prvého výkresu až po hotové diely.
Široký sortiment foriem pre každú aplikáciu tlakového liatia
Vďaka vlastným presným CNC a drôtovo-erozívnym obrábacím centrám navrhujeme a vyrábame formy pre celý rad aplikácií tlakového liatia vrátane
- Jednodutinové formy
- Viacdutinové formy
- Rodinné formy
- Formy s komplexnými bočnými funkciami, ako sú posúvače a zdvíhače pre podrezané prvky
- A viac
Naše bohaté skúsenosti na globálnom trhu s foriem tiež zabezpečujú, že naše nástroje spĺňajú viacero regionálnych noriem kvality, ako sú HASCO a ASTM. To zaručuje, že naše formy sa dajú ľahko integrovať do vašich výrobných liniek na diely z hliníkových, zinkových a horčíkových zliatin a sú vhodné pre procesy so studenou aj horúcou komorou.
Pre projekty, ktoré vyžadujú fyzické overenie pred začatím výroby nástrojov, vieme tiež podporiť možnosti rýchleho vybavenia nástrojov na výrobu prototypových vzoriek dielov v skoršej fáze vývojového cyklu.
Prémiové zdroje materiálov od popredných značiek nástrojovej ocele
Výkon a životnosť formy začínajú výberom materiálu. Spoločnosť Moldiecasting získava nástrojové ocele od celosvetovo uznávaných dodávateľov, čo nám dáva prístup k celému sortimentu akostí potrebných pre rôzne podmienky tlakového liatia a servisné požiadavky.
Pre nástroje na tlakové liatie patria medzi typické voľby triedy pre prácu za tepla, ako napríklad 8407, DIEVAR, SKD61 a DAC55.
Pre formy vyžadujúce zrkadlový povrch dutín, odolnosť proti korózii alebo špeciálne vlastnosti pre tvárnenie za studena čerpáme z rovnakej dodávateľskej siete, aby sme presne zladili materiál s aplikáciou.
Prísny a plne zdokumentovaný výrobný proces
Ako skúsený výrobca nástrojov a foriem sa Moldiecasting môže pochváliť zavedený výrobný a kontrolný postup ktorá vám poskytuje cenovo výhodné riešenia pre formy, zaisťuje prehľadnosť, kontrolu a zdokumentovaný dôkaz kvality a zároveň ponúka rýchlejšie dodacie lehoty a vyššiu produktivitu.
Proces začína komunikáciou so zákazníkom a kontrolou súborov:
- Pri 2D/3D návrhoch najprv skontrolujeme geometriu a označíme problémy. V prípadoch, kde sa odporúčajú zmeny v návrhu, pracujeme v rámci cyklu PDR (Part Design Review - Preskúmanie návrhu súčiastky).
- Pre fyzické vzorky vieme nastaviť 3D skenovanie pre reverzné inžinierstvo. Po potvrdení vstupov dokončíme prípravu MSR (Mold Structure Review) pred začatím návrhu formy.
Návrh formy prechádza formálnym schvaľovacím procesom pred začiatkom výroby. Počas celej fázy výroby formy vydávame týždenné správy o priebehu MPS, aby ste mali jasný prehľad o stave nástrojov.
Keď budú nástroje hotové, spustíme kontrolovanú skúšobnú výrobu a dodáme kompletný balík: skúšobné parametre, výrobné video, správu o kontrole v plnej veľkosti a správu o produkte.
Pre vzorové produkty používame meranie súradnicovým měřiacim strojom (CMM), v prípade potreby röntgenovú kontrolu vnútornej integrity a 3D skenovanie na overenie rozmerov. Ak kontrola odhalí problémy, vykonáme úpravy formy alebo parametrov a pred žiadosťou o schválenie vykonáme opätovnú kontrolu.
Až po vašom schválení sa forma odošle s výrobnými parametrami a finálnymi 2D/3D výkresmi formy, ktoré vám budú užitočné pre budúcu výrobu a údržbu.
Často kladené otázky
Aké súbory potrebujete na cenovú ponuku na tlakovú liatu formu?
Pre presnú cenovú ponuku zvyčajne potrebujeme 3D model (STEP alebo IGES), požiadavky na zliatinu, cieľový ročný objem, kozmetické požiadavky a všetky kritické tolerancie. Ak máte 2D výkres, priložte ho, prosím, na objasnenie stratégie pre referenčné body a požiadaviek na kontrolu.
Poskytujete po skúškach inšpekčné správy a overenie?
Áno. V závislosti od požiadaviek projektu vieme poskytnúť správy o meraniach zo súradnicového meracieho stroja (CMM), správy o 3D skenovaní a (ak je to potrebné) röntgenovú kontrolu vnútornej integrity. Validácia sa vykonáva prostredníctvom skúšobných prevádzok a iteračných úprav, kým diely konzistentne nespĺňajú dohodnuté špecifikácie.
Ako pomôžete určiť, ktoré tolerancie sa oplatia?
Nie všetky tolerancie majú rovnaký vplyv na funkčnosť. Spolupracujeme s vami na identifikácii rozmerov, ktoré sú skutočne kritické a ktoré tolerujú širšie rozsahy. Toto rozlíšenie zvyčajne znižuje náklady na nástroje a obrábanie a zároveň zabezpečuje presné tolerancie.