{"id":11256,"date":"2025-10-27T16:25:31","date_gmt":"2025-10-27T08:25:31","guid":{"rendered":"https:\/\/moldiecasting.com\/?p=11256"},"modified":"2026-10-08T18:30:26","modified_gmt":"2026-10-08T10:30:26","slug":"vacuum-die-casting-process-benefit-and-application-explained","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/moldiecasting.com\/it\/blog\/vacuum-die-casting-process-benefit-and-application-explained\/","title":{"rendered":"Pressofusione sottovuoto: processo, vantaggi e applicazioni"},"content":{"rendered":"<p>Quando il settore manifatturiero richiede di ridurre il rischio di perdite, deformazioni o cricche durante la pressofusione, talvolta la pressofusione convenzionale ad alta pressione non basta. Per questo i professionisti del settore hanno sviluppato ulteriormente il concetto, introducendo <strong>la pressofusione sottovuoto <\/strong>come soluzione per ottenere pezzi di alta qualit\u00e0. In questo articolo scoprirete la definizione, il funzionamento e gli scenari applicativi di questo importante progresso nella <a href=\"https:\/\/moldiecasting.com\/it\/blog\/die-casting-process-materials-and-tooling-die-design-overview\/\">tecnologia della pressofusione<\/a>.<\/p>\n<p><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-full wp-image-1366\" src=\"https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/vacuum-die-casting.jpg\" alt=\"Componenti ottenuti con pressofusione sottovuoto\" width=\"800\" height=\"450\" srcset=\"https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/vacuum-die-casting.jpg 800w, https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/vacuum-die-casting-300x169.jpg 300w, https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/vacuum-die-casting-768x432.jpg 768w, https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/vacuum-die-casting-18x10.jpg 18w, https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/vacuum-die-casting-600x338.jpg 600w\" sizes=\"auto, (max-width: 800px) 100vw, 800px\" \/><\/p>\n<h2>Che cos\u2019\u00e8 la pressofusione sottovuoto<\/h2>\n<p>La pressofusione sottovuoto \u00e8 <strong>una variante della <span style=\"color: #3366ff;\"><a style=\"color: #3366ff;\" href=\"https:\/\/moldiecasting.com\/it\/blog\/high-pressure-die-casting\/\">pressofusione ad alta pressione<\/a><\/span> che rimuove attivamente aria e gas dalla cavit\u00e0 dello stampo creando il vuoto appena prima e durante l\u2019iniezione del metallo fuso<\/strong>. Riducendo il contenuto di gas nella cavit\u00e0, limita l\u2019intrappolamento dei gas, riduce la porosit\u00e0, aumenta la densit\u00e0 e migliora la costanza delle propriet\u00e0 meccaniche rispetto alla pressofusione convenzionale HPDC (High Pressure Die Casting). \u00c8 essenziale quando il getto deve poter essere saldato, sottoposto a trattamento termico (T5\/T6) o essere a tenuta.<\/p>\n<p>Il metodo si basa su uno stampo sigillato, un sistema di pompe per vuoto e canali di sfiato e attacchi progettati con precisione. Prima che il metallo raggiunga la cavit\u00e0 dello stampo, occorre raggiungere il livello di vuoto prestabilito, spesso inferiore a 100 mbar e frequentemente molto pi\u00f9 basso nelle applicazioni critiche. Si ottiene cos\u00ec un riempimento pi\u00f9 pulito e denso, con meno aria intrappolata a causa della turbolenza e meno problemi nelle fasi successive.<\/p>\n<h3>Pressofusione assistita dal vuoto e sistemi ad alto vuoto<\/h3>\n<p>I sistemi assistiti dal vuoto evacuano parzialmente lo stampo, migliorando la qualit\u00e0 di molti pezzi senza i costi e la complessit\u00e0 di un impianto a vuoto completo. Sono spesso sufficienti per getti con requisiti moderatamente impegnativi e consentono una riduzione misurabile della <span style=\"color: #3366ff;\"><a style=\"color: #3366ff;\" href=\"https:\/\/moldiecasting.com\/it\/blog\/die-casting-porosity\/\">porosit\u00e0<\/a><\/span> e un riempimento migliore.<\/p>\n<p>I sistemi ad alto vuoto puntano a un\u2019evacuazione quasi totale e al minor contenuto residuo di gas possibile. Gli stampi sono sigillati con cura, i canali del vuoto sono ottimizzati e le pompe sono dimensionate per raggiungere rapidamente un vuoto stabile durante il riempimento.<\/p>\n<h3>Differenze rispetto alla pressofusione convenzionale ad alta pressione<\/h3>\n<ul>\n<li class=\"ds-markdown-paragraph\"><strong>Porosit\u00e0 e intrappolamento dei gas:<\/strong>\u00a0Il sistema integrato di vuoto rimuove attivamente l\u2019aria dalla cavit\u00e0 dello stampo, riducendo drasticamente l\u2019intrappolamento dei gas e la porosit\u00e0 interna tipica della pressofusione convenzionale HPDC.<\/li>\n<li class=\"ds-markdown-paragraph\"><strong>Propriet\u00e0 meccaniche:<\/strong>\u00a0La riduzione della porosit\u00e0 migliora le propriet\u00e0 meccaniche e ne aumenta la costanza, con minori variazioni da un lotto all\u2019altro della resistenza a trazione, dell\u2019allungamento e della resistenza a fatica.<\/li>\n<li class=\"ds-markdown-paragraph\"><strong>Possibilit\u00e0 di post-lavorazione:<\/strong>\u00a0A differenza dei getti convenzionali porosi, i getti pressofusi sottovuoto sono in genere abbastanza densi da poter essere saldati e sottoposti a trattamento termico in sicurezza, ampliando cos\u00ec le possibili applicazioni.<\/li>\n<\/ul>\n<p>La differenza pratica si osserva nella stabilit\u00e0 delle propriet\u00e0. Con il vuoto, la resistenza a trazione, l\u2019allungamento e la resistenza a fatica tendono a essere maggiori e variano meno da un lotto all\u2019altro.<\/p>\n<h2>Come funziona la pressofusione sottovuoto<\/h2>\n<h3>Attrezzature principali, caratteristiche dello stampo e metodi di tenuta<\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Macchina per pressofusione<\/strong>: macchina ad alta pressione con controllo rapido dell\u2019iniezione e velocit\u00e0 precisa dell\u2019attacco.<\/li>\n<li><strong>Sistema per vuoto<\/strong>: pompe per vuoto, valvole di controllo, serbatoi\/accumulatori e sensori capaci di raggiungere rapidamente il livello di vuoto desiderato e mantenerlo durante il riempimento.<\/li>\n<li><strong>Stampi sigillati<\/strong>: guarnizioni robuste sulla linea di divisione, O-ring\/guarnizioni attorno ai perni di espulsione e ai carrelli e blocchi del vuoto che dirigono il flusso di evacuazione.<\/li>\n<li><strong>Sfiati e attacchi<\/strong>: il canale del vuoto \u00e8 posizionato per evacuare l\u2019aria dalle zone che si riempiono per ultime. Gli attacchi sono dimensionati e orientati per favorire un flusso laminare ed evitare la solidificazione prematura nelle sezioni sottili.<\/li>\n<li><strong>Strumentazione<\/strong>: trasduttori di pressione (vuoto in cavit\u00e0), termocoppie (metallo fuso e stampo) e sensori di posizione\/velocit\u00e0 della manica di iniezione e del pistone.<\/li>\n<\/ul>\n<p>Gli stampisti utilizzano spesso inserti in acciaio temprato per le porte del vuoto, superfici di sfiato lucidate ed elastomeri compatibili con la compressione. L\u2019ispezione periodica degli O-ring e dell\u2019usura della linea di divisione \u00e8 inclusa nei programmi di manutenzione preventiva.<\/p>\n<h3>Procedura passo per passo<\/h3>\n<ol>\n<li aria-level=\"1\"><strong>Preparazione della carica<\/strong>: il metallo fuso viene portato alla temperatura obiettivo e nella manica di iniezione viene dosato il volume corretto di metallo.<\/li>\n<li aria-level=\"1\"><strong>Evacuazione della cavit\u00e0<\/strong>: si apre il circuito del vuoto. Il sistema evacua la cavit\u00e0 dello stampo e i canali collegati fino al valore impostato. Per i pezzi pi\u00f9 impegnativi, un ritardo di pre-evacuazione consente di stabilizzare la pressione.<\/li>\n<li aria-level=\"1\"><strong>Iniezione e riempimento<\/strong>: inizia l\u2019iniezione. La fase 1 spinge il metallo fino all\u2019attacco; nella fase 2 la velocit\u00e0 aumenta fino a raggiungere un\u2019elevata velocit\u00e0 all\u2019attacco, cos\u00ec da riempire rapidamente lo stampo mentre il vuoto resta attivo ed estrae i gas residui man mano che avanza il fronte del metallo.<\/li>\n<li aria-level=\"1\"><strong>Moltiplicazione della pressione e mantenimento<\/strong>: dopo l\u2019iniezione del metallo fuso nello stampo, la pressione viene mantenuta per compensare il ritiro mentre il metallo solidifica; il vuoto resta attivo finch\u00e9 il fronte del metallo non chiude lo sfiato.<\/li>\n<li aria-level=\"1\"><strong>Rilascio e solidificazione<\/strong>: le valvole del vuoto si chiudono al momento opportuno; il getto completa quindi la solidificazione.<\/li>\n<li aria-level=\"1\"><strong>Apertura ed espulsione<\/strong>: lo stampo si apre, i perni di espulsione entrano in funzione e il pezzo viene rimosso. Si separano poi anche le bave e i canali di colata.<\/li>\n<\/ol>\n<p>Questa sequenza \u00e8 coordinata con precisione. Se il metallo arriva prima che il vuoto raggiunga il valore impostato, l\u2019intrappolamento dei gas aumenta bruscamente. Allo stesso modo, la chiusura ritardata delle valvole pu\u00f2 richiamare metallo liquido nel circuito del vuoto.<\/p>\n<h3>Parametri critici del processo di pressofusione sottovuoto<\/h3>\n<ul>\n<li><strong>Livello di vuoto<\/strong>: per ridurre sensibilmente la porosit\u00e0, molti produttori puntano a &lt;100 mbar. Per i pezzi ad alta integrit\u00e0 si scende spesso a poche decine di mbar.<\/li>\n<li><strong>Temporizzazione<\/strong>: il vuoto deve raggiungere il valore impostato prima che il metallo arrivi all\u2019attacco e deve essere mantenuto durante la fase critica di riempimento. Anche ritardi di risposta di 50\u2013100 ms possono essere rilevanti nei pezzi a parete sottile.<\/li>\n<li><strong>Velocit\u00e0 dell\u2019attacco e tempo di riempimento<\/strong>: un riempimento rapido e controllato (spesso 30\u201360 m\/s all\u2019attacco per l\u2019alluminio, a seconda della geometria) limita l\u2019ossidazione superficiale e le giunzioni fredde, mantenendo sotto controllo la turbolenza.<\/li>\n<li><strong>Temperature<\/strong>: la temperatura del metallo fuso deve essere abbastanza alta da mantenerne la fluidit\u00e0 (ad es., le leghe di Al sono comunemente a 660\u2013720\u00b0C, in base alla composizione); la temperatura dello stampo deve essere stabilizzata per evitare solidificazione prematura e adesione della lega allo stampo. La costanza \u00e8 pi\u00f9 importante degli estremi.<\/li>\n<li><strong>Lubrificazione e condizioni della manica<\/strong>: una corretta lubrificazione del pistone e il controllo della temperatura della manica evitano la formazione di gas e stabilizzano il riempimento nella prima fase.<\/li>\n<\/ul>\n<p>Il controllo di processo integra questi parametri in una finestra ripetibile. Molti stabilimenti adottano un controllo dell\u2019iniezione ad anello chiuso, che regola i profili di velocit\u00e0 in base al feedback in tempo reale della pressione in cavit\u00e0.<\/p>\n<h2>Vantaggi e limiti<\/h2>\n<p><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-full wp-image-1364\" src=\"https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/2-1.jpg\" alt=\"File di componenti ottenuti con pressofusione sottovuoto\" width=\"800\" height=\"450\" srcset=\"https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/2-1.jpg 800w, https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/2-1-300x169.jpg 300w, https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/2-1-768x432.jpg 768w, https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/2-1-18x10.jpg 18w, https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/2-1-600x338.jpg 600w\" sizes=\"auto, (max-width: 800px) 100vw, 800px\" \/><\/p>\n<h3>Propriet\u00e0 meccaniche eccellenti: meno porosit\u00e0<\/h3>\n<p>Eliminando i gas dal flusso, la pressofusione sottovuoto riduce sia la porosit\u00e0 superficiale sia quella interna. I pezzi pressofusi presentano <strong>densit\u00e0 maggiore, migliore durata a fatica e minore dispersione dei valori di resistenza a trazione e allungamento<\/strong>. Ad esempio, i <span style=\"color: #3366ff;\"><a style=\"color: #3366ff;\" href=\"https:\/\/moldiecasting.com\/it\/?product_cat=aluminium-die-casting-parts\">componenti in alluminio pressofuso<\/a><\/span> prodotti con un vuoto efficace raggiungono spesso valori di allungamento adatti al trattamento termico T6, che non si ottengono in modo costante con la pressofusione convenzionale HPDC.<\/p>\n<h3>Migliore qualit\u00e0 dei pezzi: superfici pulite e precise<\/h3>\n<p>Un <strong>fronte di riempimento pi\u00f9 pulito e un flusso meno turbolento<\/strong> consentono finiture superficiali migliori e meno difetti estetici. Ancora pi\u00f9 importante, i getti raggiungono prestazioni <strong>a tenuta<\/strong> senza ricorrere all\u2019impregnazione in molti progetti. Poich\u00e9 la porosit\u00e0 da gas \u00e8 ridotta al minimo, i pezzi possono essere saldati (MIG\/TIG) e rispondono in modo prevedibile ai cicli di solubilizzazione e invecchiamento, evitando rigonfiamenti o deformazioni dovuti all\u2019espansione dei gas.<\/p>\n<h3>Limiti della pressofusione sottovuoto<\/h3>\n<p class=\"ds-markdown-paragraph\">La pressofusione sottovuoto \u00e8 indicata principalmente per <strong>alluminio e magnesio<\/strong>, poich\u00e9 le temperature elevate e la reattivit\u00e0 delle leghe ferrose generalmente non le rendono adatte al processo.<\/p>\n<p class=\"ds-markdown-paragraph\">Dal punto di vista operativo, il metodo comporta <strong>esigenze significative in termini di attrezzature e manutenzione<\/strong>. Richiede attrezzature sigillate con grande cura, componenti per il vuoto affidabili e un rigoroso programma di manutenzione per gestire l\u2019usura di elementi quali O-ring e linee di divisione, oltre ai depositi carboniosi sulle valvole.<\/p>\n<p class=\"ds-markdown-paragraph\">Tuttavia, per applicazioni ad alto volume o con requisiti di elevata integrit\u00e0, l\u2019investimento \u00e8 spesso giustificato da una resa maggiore, meno rilavorazioni e dalla possibilit\u00e0 di integrare pi\u00f9 funzioni in un unico pezzo e di applicare trattamenti termici successivi.<\/p>\n<h2>Applicazioni della pressofusione sottovuoto<\/h2>\n<p><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-full wp-image-1365\" src=\"https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/3-1.jpg\" alt=\"Componenti motore ottenuti con pressofusione sottovuoto\" width=\"800\" height=\"450\" srcset=\"https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/3-1.jpg 800w, https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/3-1-300x169.jpg 300w, https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/3-1-768x432.jpg 768w, https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/3-1-18x10.jpg 18w, https:\/\/moldiecasting.com\/wp-content\/uploads\/2025\/10\/3-1-600x338.jpg 600w\" sizes=\"auto, (max-width: 800px) 100vw, 800px\" \/><\/p>\n<div class=\"dad65929\">\n<div class=\"_4f9bf79 d7dc56a8 _43c05b5\">\n<div class=\"ds-message _63c77b1\">\n<div class=\"ds-markdown\">\n<div class=\"ds-scroll-area _1210dd7\">\n<table style=\"width: 100.027%;\">\n<thead>\n<tr>\n<th style=\"width: 22.6055%;\">Settore industriale<\/th>\n<th style=\"width: 27.3694%;\">Applicazioni specifiche<\/th>\n<th style=\"width: 50.1034%;\">Requisiti critici<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td style=\"width: 22.6055%;\"><span style=\"color: #3366ff;\"><a style=\"color: #3366ff;\" href=\"https:\/\/moldiecasting.com\/it\/blog\/automotive-die-casting-parts\/\"><strong>Automotive<\/strong><\/a><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 27.3694%;\">Torri degli ammortizzatori, nodi del sottotelaio, scatole del cambio e blocchi motore.<\/td>\n<td style=\"width: 50.1034%;\">Tenuta alle perdite sotto pressione, integrit\u00e0 strutturale e resistenza elevata per la sicurezza strutturale.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 22.6055%;\"><strong>Veicoli elettrici (EV)<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 27.3694%;\">Contenitori per batterie, alloggiamenti degli inverter, carter dell\u2019e-axle e componenti delle sospensioni.<\/td>\n<td style=\"width: 50.1034%;\">Durata ai cicli termici, schermatura elettromagnetica e tenuta rigorosa dei sistemi di raffreddamento.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 22.6055%;\"><strong>Aerospaziale<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 27.3694%;\">Getti strutturali per cellule aeronautiche, alloggiamenti avionici e componenti per UAV.<\/td>\n<td style=\"width: 50.1034%;\">Riduzione massima del peso, controllo rigoroso della porosit\u00e0 ed elevata durata a fatica.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 22.6055%;\"><strong>Geometrie complesse<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 27.3694%;\">Componenti con pareti sottili, nervature lunghe e reticoli intricati.<\/td>\n<td style=\"width: 50.1034%;\">Colabilit\u00e0 di progetti complessi, stabilit\u00e0 durante il trattamento termico e lavorabilit\u00e0 senza esporre difetti.<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<div class=\"_871cbca\"><\/div>\n<div class=\"dad65929\"><\/div>\n<h2>Sostenibilit\u00e0 e tendenze future<\/h2>\n<h3 class=\"ds-markdown-paragraph\">Maggiore efficienza e minori emissioni<\/h3>\n<p class=\"ds-markdown-paragraph\">La pressofusione sottovuoto favorisce una produzione sostenibile perch\u00e9 riduce il numero di pezzi difettosi. Meno scarti significa meno metallo da rifondere, con una significativa riduzione dei consumi energetici e delle emissioni associate. Diminuisce anche il consumo di altre risorse, come i prodotti chimici per l\u2019impregnazione. Poich\u00e9 la maggior parte delle fonderie ricicla gi\u00e0 internamente i rottami metallici, una resa maggiore rende il ciclo di riciclo molto pi\u00f9 efficiente.<\/p>\n<h3 class=\"ds-markdown-paragraph\">Tecnologia avanzata e automazione<\/h3>\n<p class=\"ds-markdown-paragraph\">La tecnologia rende il processo sempre pi\u00f9 preciso. <span style=\"color: #3366ff;\"><a style=\"color: #3366ff;\" href=\"https:\/\/moldiecasting.com\/blog\/mold-flow-analysis-insights-for-injection-molding-success\/\">I software di simulazione<\/a><\/span> modellano il getto e il sistema del vuoto per perfezionare il progetto prima dell\u2019avvio della produzione. Durante la fusione, gemelli digitali e controlli ad anello chiuso utilizzano i dati dei sensori in tempo reale per assicurare che ogni colpo rispetti lo standard ideale. Hardware per il vuoto pi\u00f9 evoluto, leghe specializzate e una maggiore robotizzazione contribuiscono a un processo altamente automatizzato e affidabile, conforme ai rigorosi standard di settore.<\/p>\n<h2>Conclusione<\/h2>\n<p>Sebbene il concetto di pressofusione sottovuoto risalga agli anni 1970 o anche a prima, rispetto alla pressofusione tradizionale \u00e8 ancora un ambito relativamente nuovo e in espansione. Tuttavia, rappresenta il miglior salto tecnologico pratico disponibile quando porosit\u00e0, saldabilit\u00e0 o risposta al trattamento termico sono requisiti irrinunciabili.<\/p>\n<p>Con la pressofusione sottovuoto, l\u2019investimento iniziale in attrezzature, hardware e formazione viene ripagato da rese pi\u00f9 elevate. I produttori possono affrontare con maggiore sicurezza requisiti ambiziosi di precisione dimensionale e progetti strutturali.<\/p>\n<h2>Domande frequenti<\/h2>\n<h3>Ci sono leghe che traggono particolare beneficio dalla pressofusione sottovuoto?<\/h3>\n<p>Come accennato, questo metodo di fusione pu\u00f2 essere utilizzato con alluminio e magnesio, ma \u00e8 particolarmente vantaggioso per le <span style=\"color: #3366ff;\"><a style=\"color: #3366ff;\" href=\"https:\/\/moldiecasting.com\/it\/aluminium-die-casting-parts\/\">leghe di alluminio<\/a><\/span>. Queste leghe sono soggette all\u2019intrappolamento dei gas e alla porosit\u00e0 da idrogeno, che limita fortemente la possibilit\u00e0 di sottoporle a trattamento termico. La pressofusione sottovuoto \u00e8 quindi particolarmente utile per le leghe di alluminio ad alta resistenza (come la <span style=\"color: #3366ff;\"><a style=\"color: #3366ff;\" href=\"https:\/\/moldiecasting.com\/product\/a356-aluminum-casting-for-cover\/\">A356<\/a><\/span> o la 360) destinate al trattamento termico T5 o T6, perch\u00e9 rimuove i gas che causerebbero rigonfiamenti e perdita di resistenza.<\/p>\n<h3>Come si confrontano i costi della pressofusione sottovuoto con quelli di altri metodi di fusione a bassa porosit\u00e0, come la pressocolata o la colata di metallo semisolido (SSM)?<\/h3>\n<p>La pressofusione sottovuoto viene spesso scelta come soluzione pi\u00f9 conveniente per la produzione ad alto volume rispetto alla pressocolata o alla colata SSM. Tutti questi metodi riducono la porosit\u00e0, ma la pressocolata richiede macchinari specializzati e spesso pi\u00f9 lenti, mentre la colata SSM comporta l\u2019impiego di materiale di alimentazione complesso. La pressofusione sottovuoto sfrutta macchine standard per pressofusione ad alta pressione con un sistema aggiuntivo, risultando ideale per produrre milioni di pezzi ad alta integrit\u00e0 con tempi di ciclo competitivi.<\/p>\n<h3>Esistono forme complesse non adatte alla pressofusione sottovuoto?<\/h3>\n<p>S\u00ec, il processo ha dei limiti. Pezzi con cavit\u00e0 estremamente profonde e strette possono essere problematici, perch\u00e9 il vuoto potrebbe non riuscire a evacuare l\u2019aria intrappolata in queste zone morte prima che il metallo le sigilli. Anche le anime interne che generano cavit\u00e0 complesse e segmentate possono rendere difficile posizionare sfiati per il vuoto efficaci, lasciando potenzialmente sacche di gas isolate.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Quando il settore manifatturiero richiede di ridurre il rischio di perdite, deformazioni o cricche durante la pressofusione, talvolta la pressofusione convenzionale ad alta pressione non basta. Per questo i professionisti del settore hanno sviluppato ulteriormente il concetto, introducendo la pressofusione sottovuoto come soluzione per ottenere pezzi di alta qualit\u00e0. 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